Внедрение инновационных решений на заводе «Вологодский лес»

Вологодское предприятие может служить примером того, как при грамотном управлении и диверсифицированном подходе к использованию всего объема заготавливаемого сырья – можно не только продолжать работу в лесопромышленном комплексе в одном из наиболее пострадавших от действия санкций регионов России, но и проводить модернизацию и увеличивать объемы производства. Несмотря на необходимость изменения рынков сбыта и сложности логистики – предприятие наращивает производственные мощности, а портфель заказов заполнен на 1,5-2 месяца вперед.
Компания представляет собой вертикально-интегрированное производство, осуществляющее полный цикл переработки древесины – начиная от процессов лесозаготовки, в объеме 350 тыс. м3 круглых лесоматериалов в год, и лесовосстановления и заканчивая отгрузкой готовой продукции с собственных терминалов, общей площадью более 30 га, пропускная способность которых достигает 4 тыс. м3 круглых лесоматериалов в день, и используя 3 железнодорожных тупика с возможностью погрузки до 60 вагонов в сутки.
Компания работает с 2009 г. В 2012 г. организовано первое лесопильное производство, которое в 2016 г. было перенесено на новую площадку и серьезно расширено. В 2019 г. компания запустила в Вологде фанерный завод «Вологодская фанера» и создала производство древесного угля. В 2020 г. реализован приоритетный инвестиционный проект в области освоения лесов по организации лесоперерабатывающего производства. В проект инвестировано около 1,8 млрд руб. На трех производственных площадках, расположенных в Вологде, выпускаются: березовая фанера, пиломатериалы и строганые погонажные изделия из сосны, древесный березовый уголь, топливные брикеты из сосны и березы. Компания также осуществляет реализацию круглых лесоматериалов из осины. Диверсификация производства позволяет повысить эффективность использования лесосырьевой базы, а наличие на всех площадках участков производства биотоплива – обеспечивает комплексное использование всего объема древесины, поступающей на производственные площадки.

На деревообрабатывающем участке ежемесячный объем отходов – до 1800 м3.  Отходы получаются разных видов: рейки с корой, обрезки пиломатериалов, стружка и опилки. Влажность отходов – 8-12%, общая масса – около 800 т, что при их переработке в круглосуточном режиме эквивалентно 1 т в час.
Оптимальным способом переработки сухих отходов лесопильно-деревообрабатывающих предприятий является их брикетирование. Технология изготовления топливных брикетов RUF хорошо известна собственникам предприятия. В компании «Вологодский лес» первый брикетный пресс появился еще в 2012 г. Поскольку оборудование хорошо себя зарекомендовало, а выпускаемые брикеты востребованы на экспортном и внутреннем рынках – для переработки отходов на новом предприятии было решено также использовать прессы RUF, докупив в пару к имеющемуся еще одну установку, обеспечив возможность переработки всего объема отходов. Подготовленные древесные частицы брикетируют в 2 прессах RUF, изготавливая 1 т брикетов в час. Участок брикетирования обслуживается 2 операторами, задачей которых является упаковка готовой продукции. С ростом производительности предприятия, на участке могут быть размещены еще один или два пресса, работу которых легко согласовать с уже имеющимся оборудованием, а системы пневмотранспорта, для наращивания производительности имеющейся системы, могут быть изготовлены компанией Timsan, являющейся партнером компании «Завод Эко Технологий», представляющей интересы компании RUF в России.
До 2022 г. большая часть выпускаемых брикетов поставлялась на экспортные рынки. При разрушении торговых связей с европейскими партнерами, производительность предприятия в целом снизилась в два раза и на февраль 2023 г. объем производства брикетов находился на уровне 350 т в месяц. Нельзя не отметить, что собственники компании смогли оперативно переориентировать поставки брикетов на внутренний рынок и объемы их производства растут с каждым месяцем. Отгрузка готовой продукции осуществляется в объеме от 1 поддона, на котором помещается 96 упаковок брикетов по 10 кг в каждой. Партии отгрузки такого небольшого объема позволяют наладить эффективную работу с частными покупателями. По желанию заказчиков, брикеты RUF могут быть упакованы в брендированную пленку с заданным логотипом.

Вологодская фанера

Несмотря на совокупное снижение объемов производства фанеры в России, в 2022 г. Вологодская компания, благодаря отличной работе менеджмента не только сохранила объемы производства продукции, но и продолжает строительство нового цеха по производству большеформатной фанеры. На заводе ежемесячно перерабатывается около 10 тыс. м3 фанерных бревен, обеспечивая выпуск 3,8 тыс. м3 фанеры. Поступающие кряжи имеют длину 5,8 м. Средний диаметр сырья – 22 см. Формат выпускаемой фанеры – 1525 х 1525 мм, толщиной от 3 мм. В производстве фанеры образуется большое количество отходов. Их ежемесячный объем достигает 7200 плотных м3, а структура отходов весьма неоднородна – торцовые отрезки бревен, кора, шпон-рванина, карандаши, шлифовальная пыль и обрезки фанеры. Около 1400 м3 карандашей диаметром 70 мм, получаемых при лущении, используются для производства древесного угля на отдельной производственной площадке. Часть отходов утилизируется в котельной для выработки энергии. Несмотря на внушительный состав котельного оборудования, потребляющего порядка 1800 м3 древесных отходов ежемесячно, еще около 4000 м3 отходов необходимо перерабатывать в востребованную продукцию. До начала запуска участка брикетирования предприятие реализовывало топливную щепу местным предприятиям, а невостребованные отходы вывозились на полигоны ТБО, что не приносило прибыли и отвлекало ресурсы предприятия. С запуском на предприятии линии полного цикла по производству брикетов – ситуация кардинально изменилась. Технология переработки отходов в востребованную продукцию реализована настолько эффективно, что иногда даже наблюдается дефицит сырья, закрываемый поставками с других производственных площадок компании. 

Каждый месяц на предприятии генерируется 4000 м3, то есть около 2 млн кг древесных отходов. При оценке параметров сырья для выбора принципиальной технологии производства биотоплива – это эквивалентно 3,3 т в час при круглосуточной работе биотопливного участка. Как правило, если исходить только из объемов производства, в подобных случаях рекомендуется применять пеллетные установки, но, поскольку состав отходов весьма разнообразен, и вместе с древесиной на участок поступает большое количество коры – перерабатывать их в пеллеты практически невозможно. Экономически целесообразным способом переработки разнородных отходов является организация выпуска топливных брикетов, но традиционные схемы их изготовления, как правило, подразумевают использование от 1 до 4 гидравлических прессов, то есть всего от 0,5 до 2 т в час, что является недостаточным для нужд действующего фанерного производства. При увеличении количества отдельно стоящих или попарно установленных с упаковочными участками прессов, – существенно увеличивается потребность в количестве работающих, которых еще необходимо найти и привлечь на предприятие. Нельзя также забывать, что при большом количестве ручного труда не только неоправданно растет фонд оплаты труда, но и снижается выработка на одного рабочего, что обусловлено неизбежными накладками друг на друга невынужденных простоев при ручной упаковке и укладке брикетов на поддоны и последующим образованием очереди при перемещении готовой продукции на склад. Специалисты «Заводом Эко Технологий», в сотрудничестве с инженерами предприятия и компанией «Механика-Транс» разработали и запустили первую в России производственную линию для автоматизированного индустриального производства топливных брикетов.

Создание участка производства биотоплива, полностью соответствующее изначальному проекту, было закончено в январе 2023 г., Производственный процесс выстроен в виде конвейерного производства, которое как по степени автоматизации, так и по объемам готовой продукции, существенно расширяет диапазон возможного использования гидравлических прессов RUF, создавая конкуренцию пеллетным линиям в ранее почти не рассматриваемом для брикетных линий диапазоне производительности на уровне 2-4 т готовой продукции в час.
Кусковые отходы основного производства, вместе с корой, измельчают в двух рубительных машинах, китайского и бразильского производства. Далее, с помощью дисковых сепараторов, из общего потока исключают крупномерную щепу, используемую в качестве топлива для теплогенераторов брикетной линии. Отходы, предназначенные для последующего брикетирования, накапливают в бункерах, емкостью 180 м3. Древесные частицы измельчают с помощью молотковой дробилки, имеющей запас по производительности до 6 т в час, и высушивают в двух сушильных барабанах, получающих энергию от двух теплогенераторов, суммарной мощностью 3 МВт. Сухие частицы доизмельчают и перемещают в накопительные бункеры, емкостью 200 м3, где к ним подмешивается шлифовальная пыль, в объеме до 1,5 м3 в смену.

Брикетирование выполняется на автоматической линии, основу которой составляют 6 параллельно установленных прессов RUF. Прессы могут работать независимо друг от друга, позволяя эффективно изменять производительность участка в зависимости от объема поступающих отходов. Сформированные брикеты по транспортеру перемещают к упаковочному станку Strojplast, где осуществляют их упаковку и запаивание в полиэтиленовую пленку. В каждом готовом пакете – 12 брикетов совокупной массой 10 кг. Упакованная продукция укладывается на одно из двух подстопных мест роботом производства компании Kuka. На наполнение одного поддона затрачивается около 10 мин, которых вполне достаточно единственному обслуживающему линию оператору для перемещения поддонов с готовой продукцией на упаковочный стенд Robopac.
Разработка отдельного инженерного решения, комплексной линии транспортировки, упаковки и укладки брикетов, позволила существенно снизить потребность в персонале и повысить производительность участка. Линия объединяет все установленные пресса, имеет запас по производительности, работает в круглосуточном режиме и заменяет 6 рабочих в 4 сменах, то есть выполняет работу 24 человек, труд которых используется на других участках. Прогнозируемый срок возврата инвестиции, только за счет снижения фонда оплаты труда и без учета роста производительности участка за счет исключения случайных простоев, – составит менее 3 лет. Запуск комплексной линии транспортировки, упаковки и укладки брикетов в промышленную эксплуатацию состоялся в январе 2023 г. Проектирование линии, монтаж и запуск оборудования в эксплуатацию выполнены компанией «Завод Эко Технологий». Нельзя не отметить, что компания постоянно расширяет сферы деятельности и в случае последующего расширения производства сможет не только поставить и ввести в эксплуатацию дополнительные прессы RUF, но и укомплектовать предприятие высокотехнологичным оборудованием для измельчения древесины, предложить проектирование и поставку комплексных аспирационных систем и даже, совместно со своим партнером – компанией Timsan, изготовить котельное оборудование.

Создание автоматизированной линии брикетирования древесины позволило не только решить проблему с переработкой отходов, но и существенно повысить экономическую эффективность завода. Общая производительность линии достигает 80 т в сутки и ограничена только объемами поступающего сырья. Изготавливаемые брикеты сертифицированы по системе FSC, кроме того, с установленной периодичностью производится контроль параметров брикетов в сторонних лабораториях. Брикеты RUF известны и хорошо востребованы как внутри страны, так и на внешних рынках. В планах компании – дальнейшая работа над повышением экономической эффективности участка брикетирования. Не исключено, что в ближайшем будущем компания «Вологодский лес» еще больше увеличит объем производства биотоплива. 
Посмотреть линию в работе: https://www.youtube.com/watch?v=xgXAveLbGpM